氟橡胶密封材质早在上世纪50年代就开始研发生产了，到目前为止已有60多年的历史。它体积溶胀性小，不仅具有耐油、耐酸、耐高温、耐腐蚀、气密性好等特点，还具备良好的电绝缘性、耐强氧化性、压缩不易变形等特征，广泛应用于机械工程、汽车、石油化工等领域。但不管氟橡胶密封材质的优点如何突出，也避免不了在生产过程中出现问题。比如：开炼粘辊、缺胶、焦烧死料、小白点、模具遭受污染，生产出的密封圈容易缩裂、撕裂、烧边、变形等，严重影响产品的质量，生产效益大大降低。那么，如何解决这些异常问题呢？接下来，小编给大家做讲解。
1、开炼粘辊
在混炼过程中，密封圈的胶料是紧紧包在后辊上的，还有一种情况就是同时包住前后两辊，如果这样的话就会造成前者胶料无法进行翻炼，而后者又会造成新加入的配合剂容易压成片状并掉落。最终导致分散不均匀与FKM分子含量过多出现开炼粘辊问题。要想得到解决，首先要在选胶料时首选门尼粘度为70左右的生胶，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量的氟蜡或巴西醋，或者是低分子的量聚乙烯，这样就能很好的解决粘辊问题了；
2、缺胶
模具结构与胶料的流动性有关，模具处于密封状态下，更加容易产生缺胶的现象，因此要适当地调整胶料的流动性以及需要在模腔内开排气孔；
3、出现焦烧死料
如果氟橡胶密封材质在生产过程中不小心碰到硫磺或者水，很容易造成焦烧的情况发生，因此我们需要使用专业的机械设备，这样可以避免污染；
4、小白点
这是由于氟橡胶密封圈在生产过程中配合剂分布不均匀造成的，存在受潮结粒的现象。所以，需要在生产过程中防止配合剂受潮及加强薄通工艺；
5、模具污染
在氟橡胶密封圈硫化过程中会产生HF，它是一种酸性极强的物质，对模具有很大的腐蚀作用，很多用户在硫化前加入吸酸剂，为的就是防止所产生的HF对模具造成损坏。也可以使用氟橡胶脱模剂来保护模具免受污染；
6、密封圈缩裂
开模时，模具的压力就已被撤除，氟橡胶制品极易发生收缩，而毛边部位刚好被卡在模具配合面之间，这时就会在产品与毛边之间产生一个拉伸力使之裂开。如果当裂口扩大到产品部位，就会造成密封圈缩裂现象。因此需要适当降低硫化的温度，选用门尼粘度应在70之间，同时模具配合度要合适，不能太松也不能太紧；
7、密封圈撕裂
加工工序不严谨导致，加上硫化温度过高，表面毛边太厚，修边时容易撕裂。还有一种情况是模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住，也容易从产品和毛边之间撕开，起模时受力不均匀造成。因此模具加工精度要准确，间隙不易过大，胶料称量要准，并控制硫化温度在170之间；
8、密封圈烧边
烧边问题是由于米粉去材质硫化温度过高所致，尤其是厚制品，适当降低硫化温度就能克服
9、密封圈变形
段硫化过程中会形成额外交联，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的产品，密封圈更会发生明显变形，因此要在一段硫化时间给予充分的交联，避免二段硫化后出现产品变形。
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